Ein Produktionszyklus von vierzehn Tagen galt in der amerikanischen Automobilindustrie lange als unübertroffener Rekord. Demgegenüber meldet die Neue Freie Presse nun eine geradezu atemberaubende Beschleunigung in den Werken Henry Fords: Vom Augenblick der Entladung des Eisenerzes bis zur Auslieferung des fertigen Kraftwagens vergehen nur noch 81 Stunden.[1] Der Arbeitsvorgang ist minutiös durchgeplant. Wenn ein Erzboot an einem Montagvormittag um 8 Uhr an den Docks eintrifft, bewegt sich die Ladung bereits zehn Minuten später zum Hochofen.[1] Bis zum Mittag des folgenden Tages wird das Material geschmolzen und gegossen. Anschließend werden in 55 Minuten exakt 58 Arbeitsvorgänge absolviert.[1] Wird der Wagen im Hauptwerk selbst montiert, ist er dem Bericht zufolge schon am Dienstagnachmittag lieferbereit.[1] Erfolgt der Zusammenbau in einer Zweigfabrik, rollt das Fahrzeug spätestens am Mittwochmittag über die Straße.[1] Ermöglicht wurde dieses Tempo durch den Ausbau des Flusses Rouge, der zu einem schiffbaren Kanal für große Lastkähne erweitert wurde.[1]
Zur Bewältigung der logistischen Aufgaben unterhält der Konzern eine eigene Binnenflotte auf den großen amerikanischen Seen. Zu ihr zählen unter anderem die mit Dieselmotoren ausgestatteten Spezialschiffe Henry Ford II. und Benson Ford.[1] Diese Frachter, die bis zu 13.000 Tonnen fassen, verfügen über eine außergewöhnliche Ausstattung mit elektrischen Hilfsmaschinen, Duschbädern und Eichenholzvertäfelungen für die Mannschaft.[1] Auch auf den Ozeanen operiert das Unternehmen mittlerweile mit einer aus fünf Schiffen bestehenden Flotte, welche den Verkehr mit Niederlassungen in Europa und Südamerika sicherstellt.[1] Durch den Transport von unverpackten Maschinenteilen lassen sich nach Angaben der Neuen Freien Presse pro Überseefahrt rund 20.000 Dollar einsparen.[1] Zugleich zahlt Ford seinen Seeleuten einen Mindestlohn von 100 Dollar im Monat bei freier Verpflegung und verlangt im Gegenzug die strikte Einhaltung der Fahrpläne.[1]
Ein weiteres Zentrum der neuen Bemühungen um höchste Effizienz ist die Holzverwertung. Die Zahl der standardisierten Verpackungsgrößen wurde von vormals 600 auf lediglich 14 reduziert.[1] Um die eigenen Rohstoffreserven zu erschließen, erwarb der Konzern außerdem riesige Forstgebiete von rund 200.000 Hektar am Oberen See in Michigan.[1] Im Mittelpunkt dieser Anlagen liegt der Ort Iron Mountain. Dort wurden mitten im Winter bei Temperaturen von bis zu 34 Grad unter Null gewaltige Maschinenhäuser errichtet.[1] Die Energie liefern moderne Dampfturbinen sowie riesige Wasserturbinen, die durch den gestauten Menominee-Fluss angetrieben werden.[1] Bei der systematischen Abholzung kommen benzinbetriebene Sägen zum Einsatz, die einen mächtigen Baumstamm in nur 40 Sekunden fällen können.[1] Das Holz wird nicht nass verschifft, sondern vor Ort getrocknet und vollständig verwertet. Abfälle wie Sägespäne, Rinde oder Nussschalen werden einer trockenen Destillation unterworfen.[1] Aus einer einzigen Tonne Abfall gewinnt die Fabrik damit wertvolle Nebenprodukte wie Holzessig, Methylalkohol, Holzkohle und Heizgas.[1] Mit einem garantierten Tagelohn von sechs Dollar für die Waldarbeiter hat das Prinzip Ford — wie das Wiener Blatt abschließend feststellt — nicht nur die Produktion rationalisiert. Es hat auch in vormals verödeten Landstrichen neuen Wohlstand geschaffen.[1]